卓越的车辆产品力离不开顶尖的研发能力。近日,采用CMA Evo原生新能源架构打造的领克08荣膺中汽中心「2023中国十佳底盘」和「2023最佳操控奖」双料大奖,不仅显示出领克08在底盘技术上的突出表现,更是对领克深厚研发实力的肯定。
世界级“架构世家”打造:做新能源架构造车的引领者
领克汽车在架构造车上领先全球,不仅可以兼容多元化能源,更拥有强大的模块化优势,能充分满足全球差异化的标准和用户需求,同时还可以缩短研发周期,研发效率提升30%。
架构造车理念与领克品牌创立同步,最早于2016年推出了CMA架构,此后便根植于产品开发中。截至2020年,领克已经拥有CMA和SPA等多种架构,成为模块化造车效率最高、产品布局最广的中国品牌之一。
CMA Evo原生新能源架构,是领克架构造车理念在新能源时代上的集大成之作。它在CMA架构原有的高性能、高品质和高安全性基础上,迈向了智能新能源时代,引领了新一代架构标准。领克08是首款采用CMA Evo架构的战略车型。CMA Evo架构不仅具备更安全的车身结构和电池系统设计,还拥有更坚实的底盘性能和更出色的纯电性能,为领克08及未来车型提供了卓越的操控性能和可靠品质的坚实基础。
CMA Evo 架构安全进阶:独创的车身关键安全技术
针对新能源车型的使用需求,CMA Evo架构对车身和底盘结构进行了多项升级,以确保安全性。以领克08为例,应用“CBS”门槛超弹体蜂窝填充块,形成稳定高强度的结构填充腔体,可有效吸收侧面碰撞能量,增加车身刚度和耐久性;通过合理的材质搭配(纵梁外板-1.9mm高强钢+纵梁内板2.1mm结构软区+2.3mm结构加强区激光拼焊一体成型+纵梁后段带有模内软区的热成型),实现递进式吸能结构设计,形同“三叶草”的传力路径,保障乘员舱主体结构安全;采用航天级7系铝合金“日”型截面前防撞梁,碰撞承载能力相比“口”字形提升30%。主梁为7系铝合金,主梁高度139mm,为正面碰撞FRB/ODB/SORB/MPDB等工况提供超大的承载高度;搭载全铝超长吸能盒,吸能盒为6系铝合金-长度288mm,提供超长的吸能安全空间,独特的六矩形截面,配合稳定的轴向压溃变形模式设计,承载能力远超一般钢材吸能盒。
对于后防撞梁,领克08采用高强度“吕”字形大截面后防撞梁,980MPa高强钢 + 190mm超长吸能盒,承载能力提升30%。后防撞梁采用HC550/980DP超高强钢的辊压闭口吕字型截面;后吸能盒长度达到190mm,提供更多的安全空间;后纵梁采用TWB激光拼焊技术,后段为结构软区,通过充分轴向压溃吸收碰撞能量;后防撞梁、吸能盒、后纵梁贯穿一体,提供更安全的后部防护。
在电池安全方面,领克08采用“四纵四横”框架梁专利结构。电池包横向、纵向分别与车身螺纹链接,对电池包提供防护的同时,提高车身的模态和刚度;由电池包框架梁和座椅横梁组成侧柱碰四条传力路径,满足全位置侧柱碰;电池包中间横梁与座椅横梁螺纹链接,防止侧柱碰时车身座椅横梁失稳,进而挤压电池包;侧柱碰时,在最大变形区,通过座椅横梁和电池包中间横梁形成上下两条传力路径,最大化分解碰撞能量以减小电池包被挤压后的侵入量。
此外,领克还拥有业内领先的三电安全标准,覆盖基础安全、整车安全、智能安全与健康安全。高能量密度、高功率输出的平板电池组,有防水、防撞、防辐射、防自燃的电池安全技术,为用户带来7*24小时安全守护;基于严苛的安全标准进行设计,通过100多项电池包级测试,比国标多80多项,其中6项远超国家的安全标准,单个电芯热失控后24小时无明火。
领克新能源架构造车的价值就是以高于行业标准要求的企业标准,切实提升产品的安全水平,同时把产品功能安全全面融入整车开发体系,并以扎实、完备的软硬件测试验证,提升新能源汽车的原生安全基因。